Mantenimiento predictivo y diagnóstico de maquinaria
El mantenimiento correctivo cuesta lo que cuesta la parada. El preventivo cuesta intervenir equipos que quizá estaban bien. El predictivo cuesta medir, y solo interviene cuando la evidencia lo justifica.
GIHA aplica técnicas de diagnóstico —análisis de vibraciones, análisis de aceite y tribología, y ensayos no destructivos— para determinar la condición real de sus activos críticos y darle a su equipo de mantenimiento la información necesaria para planear la intervención antes de la falla.
Qué le permite decidir un programa predictivo
con semanas o meses de anticipación en lugar de horas.
con el modo de falla identificado y no con un cambio completo por precaución.
con tiempo, en vez de a precio de urgencia.
comparando la condición antes y después.
En equipos rotativos críticos, la diferencia entre detectar un desbalanceo a tiempo y encontrarlo con el rodamiento destruido suele ser de uno o dos órdenes de magnitud en costo.
Nuestras técnicas de diagnóstico
Análisis de vibraciones
Identifica desbalanceo, desalineación, holgura mecánica, defectos de rodamiento, problemas de engranaje, resonancia y cavitación en equipo rotativo.
Análisis de falla y causa raíz
Cuando el componente ya falló, determinamos por qué: fatiga, sobrecarga, corrosión, desgaste, defecto de material o error de montaje. El objetivo no es asignar culpa, sino evitar que se repita.
Análisis de aceite y tribología
Evalúa el estado del lubricante y las partículas de desgaste que arrastra. Detecta contaminación, degradación del aceite y desgaste anormal de componentes internos antes de que se manifieste en vibración.
Ensayos no destructivos aplicados a maquinaria
Partículas magnéticas y líquidos penetrantes para grietas de fatiga en ejes y componentes; ultrasonido para discontinuidades internas.
Cómo se estructura un programa predictivo
01
Criticidad
No todos los equipos entran. Se prioriza por impacto en producción, seguridad y costo de reposición.
02
Línea base
Primera medición con el equipo en condición conocida, que sirve de referencia.
03
Frecuencia
Se define según criticidad y modo de falla dominante.
04
Rutas de medición
Puntos fijos e identificados, para que las series sean comparables.
05
Diagnósticos y alarmas
Comparación contra criterios de severidad, típicamente ISO 20816 / ISO 10816 para vibración.
06
Recomendación e intervención
Y verificación posterior.
Preguntas frecuentes
No es cuestión de tamaño de planta, sino de criticidad del equipo. Una sola bomba cuya parada detiene la producción justifica el monitoreo. Diez motores redundantes de baja criticidad, probablemente no.